Приводной инструментальный блок

Преимущества нового инструментального блока для приводного инструмента от Sandvik Coromant — встроенное Blutooth-подключение и увеличенная производительность — это еще один шаг в области цифровой обработки и реализации достижений Индустрии 4.0.

Основной текст: Одной из самых больших проблем в работе металлообрабатывающего цеха, использующего токарные центры с приводными инструментами, является определение времени проведения технического обслуживания приводного инструментального блока.

«До сих пор это крайне важное решение, в основном, подсказывала интуиция оператора или главного технолога, который вручную проверял состояние подвижных частей и объявлял перерыв на техобслуживание», — говорит Бо Хаммарберг (Bo Hammarberg), руководитель направления по интеграции оборудования, токарные центры и многоцелевые станки, в штаб-квартире Sandvik Coromant, расположенной в г. Сандвикен, Швеция.

«Однако более вероятный сценарий — это когда токарный центр эксплуатируется с избыточной нагрузкой и без плановых перерывов на техобслуживание, а затем происходит нечто радикальное, например полная остановка производства, — продолжает он. — Все знают, но неохотно признают, что такие незапланированные остановки и сбои влекут за собой катастрофические последствия, приводя к неделям простоя, затраченным на устранение проблемы, которой можно было бы избежать с самого начала».

Тем не менее у Sandvik Coromant есть решение, которое учитывает и более глобальную потребительскую тенденцию: быструю замену инструмента с целью ускорения производства партий продукции и возврата инвестиций.

Новый приводной инструментальный блок (DTH) производства Sandvik Coromant, недавно введенный в промышленную эксплуатацию после двух лет конструкторских разработок и масштабных исследований потребностей клиентов по всему миру, будет официально представлен на выставке EMO Hannover 2019 в сентябре. Новый приводной блок обещает решить многие из проблем производительности и прогнозного обслуживания, характерных для токарных центров.

Приводной инструментальный блок с универсальным соединением Coromant Capto по сути представляет собой 15-килограммовый редуктор для режущего инструмента с поддержкой подключения по Bluetooth, который обрабатывает значения таких параметров сверления и фрезерования, как число оборотов в минуту, скорость вращения, температура, уровень вибраций и оставшийся ресурс (время до проведения необходимого обслуживания) и, в режиме реального времени, передает их на планшетные устройства для мониторинга и сохранения на сервере.

Выпускавшиеся прежде приводные инструментальные блоки не обладали подобным функционалом. Указанные параметры анализировались вручную, и опытный оператор должен был уделять пристальное внимание тому, чтобы вовремя останавливать или замедлять работу станка, проверять поверхности, определять уровень вибраций и измерять температуру на деталях. Теперь эту работу выполняют миниатюрные встроенные датчики, подключенные по Bluetooth.

«Другим явным преимуществом является возможность для начальника цеха на крупном предприятии оперативно отслеживать производительность каждого станка, обеспечивая полную автоматизацию и безотказное выполнение операций, — говорит Хаммарберг. — Это та поддержка, которая необходима для принятия правильного решения о планировании графика перерывов на техобслуживание».

Новая оснастка, идеально подходящая к револьверной головке токарного центра, будет изготавливаться в Германии. Ожидается, что он скоро пройдет сертификацию по стандартам EC, Федеральной комиссии по связи США (FCC) и Японии; держатель будет доступен для станков нескольких марок, с соединением Coromant Capto размером от C3 до C6 и оснащен дополнительными опциями для операций с высокими скоростями резания и с высоким крутящим моментом.

«Рынок явно испытывал потребность в этом устройстве, — продолжает Хаммарберг. — Новое в нем — это наличие Bluetooth-соединения между оборудованием, инструментальным блоком и программным обеспечением, что позволяет в режиме реального времени обновлять данные о состоянии станка».

​Он добавляет, что типичными покупателями этой новинки станут, в частности, субподрядчики, работающие в автомобильной отрасли, которые будут производить частые замены инструмента и партий продукции на токарном станке и хотели бы получать все гарантированные преимущества прогнозного обслуживания.

По его словам, приводной инструментальный блок мало отличается от датчиков, установленных в автомобилях, например, для индикации давления в шинах и давления масла или определения показателей скорости и температуры двигателя.

«Заказчики были в восторге от него, потому что теперь они могут предсказать время проведения технического обслуживания, и, таким образом, избежать любых непредвиденных и дорогостоящих простоев, — говорит Хаммарберг. — Поломки дорого обходятся всем, потому что при этом, кроме прочего, выходят из строя детали оборудования. Наш DTH гарантирует меньшее время простоя, рост производительности, а также возможность работ в полностью автоматическом режиме и без отказов».

Все это — фактически главное преимущество того, что называется четвертой промышленной революцией, когда доступ к данным и аналитическим инструментам создает новые возможности для бизнеса, позволяя сократить расходы, повысить производительность и улучшить управление колебаниями спроса.